Viaje a las entrañas de Seat Martorell, una fábrica en metamorfosis

Un sonido ensordecedor advierte a quienes entran en la fábrica de Seat en Martorell que la maquinaria está trabajando a todo ritmo. También es una clara muestra de ello el desfile de carrocerías de vehículos que sobrevuelan a los trabajadores, que participan en la cadena de producción y se cercioran que no se produzca ningún fallo.

En la planta, que atraviesa una gran transformación, se ha dado el pistoletazo de salida a la producción de los modelos Cupra Formentor y Cupra León. Ambos modelos, que ya se fabricaban en las instalaciones pero se han rediseñado y mejorado recientemente, comenzarán a entregarse en el tercer trimestre de este año e impulsarán la producción de la factoría por encima de los 500.000 vehículos anuales.

Una fábrica en plena transformación

La planta se encuentra sumida en un proceso de modernización, con el que pretende garantizar el lanzamiento de los primeros modelos completamente eléctricos, sin dejar de producir vehículos de combustión y electrificados. Con el objetivo de electrificar el centro de producción, la firma ha acometido una inversión de 3.000 millones de euros

«La fábrica está experimentando la mayor transformación de su historia»

La metamorfosis que está viviendo la factoría se hace palpable en cada una de las estaciones de los talleres de montaje y de pintura, así como en las distintas fases que conforman la cadena de producción de los vehículos, donde la tecnología cobra un papel protagonista y se convierte en un elemento indispensable para ganar agilidad, sostenibilidad y rentabilidad.

«La fábrica está experimentando la mayor transformación de su historia», subraya el director de la fábrica de Martorell, Jose Arreche, durante una visita a la planta, y añade que a través de formaciones técnicas y en digitalización, entre otras medidas, se están preparando para «lo que vendrá en un futuro»: la electrificación de la factoría.

La IA, tecnología estrella

La inteligencia artificial y el big data están presentes en un grueso considerable de los eslabones del proceso de producción. En el montaje, estos sistemas contribuyen principalmente a comprobar la calidad y detectar errores. Para ello, toman ingentes cantidades de fotografías, las analizan y muestran en una pantalla las carencias detectadas. Por ejemplo, se emplea para garantizar que a la plataforma sobre la que se colocará la carrocería no le falta ninguna pieza.

«Nos permite minimizar errores», explica el vicepresidente ejecutivo de Producción y Logística de Cupra, Markus Haupt, para después ahondar que la inteligencia artificial también se emplea para comprobar que la franquicia, el hueco que se origina entre dos piezas, por ejemplo, entre la puerta y la carrocería, está solapado. Además, brindan la posibilidad de destinar a los empleados que quedan liberados a realizar otras actividades.

La codificación de las centralitas de los coches, que permite programar el vehículo para que arranque, es otra de las tareas que se realiza con esta tecnología. «Antes la operación se realizaba de manera manual, pero al aumentar los datos a introducir, el cuello de botella era más grande», relata Haupt antes de puntualizar que ahora se lleva a cabo de forma automatizada.

En los talleres de pinturas se ha incorporado un túnel de visión artificial. Con esta máquina, la factoría detecta impurezas a la hora de pintar la carrocería del vehículo. Se trata de no de los momentos más delicados en el proceso de producción. Prueba de ello es que, para acceder a esta zona de la fábrica, es indispensable ponerse una bata «Cualquier pelusa podría caer en el vehículo en el momento en el que la pintura aún esté húmeda, por lo que habría que llevarlo a pulir», alerta Arreche.

Una vez el sistema ha identificado la impureza, a través de fotografías que toma del vehículo, el coche pasa a una zona de lijado y pulido, donde un robot arregla el defecto en cuestión. «Apuesto a que si echan un vistazo a cualquiera de los vehículos, no encontrarían ni tres defectos», bromea el director de la fábrica de Seat en Martorell para poner de relieve la precisión de la tecnología. «»La planta cuenta con un defecto por coche, a diferencia de otras factorías del grupo, donde la ratio es de 13 por 18», añade.

La joya de la corona: el horno de secado

Entre las innovaciones que la fábrica ha impulsado destaca el horno de secado de pintura, el primero completamente eléctrico del grupo automovilístico y al que ha destinado una inversión de 27 millones de euros. La energía que lo alimenta es de origen renovable, lo que evita el consumo de gas y las emisiones de CO2, aspectos clave en la estrategia de descarbonización.

Actualmente, pasan por el horno un millar de vehículos cada día. El sistema permite acortar el secado de la pintura de los vehículos eléctricos en cinco minutos, que requieren de una mayor cantidad de tiempo. A pesar de que en la factoría disponían de hornos, si querían cumplir con los objetivos de sostenibilidad fijados habían de instalar nuevos o renovar los antiguos, explica Arreche, quien recuerda que aspiran a convertirse en una fábrica de cero impacto en 2050.

El broche de oro al proceso de renovación que está experimentando la factoría lo escenificará la plataforma eléctrica, cuyos trabajos de construcción arrancarán en tan solo unas semanas y conllevarán que los modelos fabricados en la línea de producción uno se traspasen a la tres, pero también que la producción en la planta se rebaje temporalmente a partir de septiembre hasta los 2.000 vehículos aproximadamente. La previsión es que las obras duren un año y que el Cupra Raval se comience a producir a finales del próximo año y el Volkswagen ID.2all en 2026.