Así (de mal) produce Panasonic las baterías de los Tesla

Los trabajadores y extrabajadores de la unidad de Panasonic dentro de la gigafábrica de Tesla han descrito un ambiente caótico en la planta de Nevada: los procedimientos operativos estándar a menudo se ignoran, se producen costosos errores por descuidos y se generan medio millón de piezas de chatarra al día.

«No creo que Tesla sepa todo [lo que sucede en la parte de Panasonic]», dijo un ex-empleado que dejó la compañía el año pasado. «Es imposible saberlo todo. Si Elon Musk supiera lo que realmente está pasando, se volvería loco».

Tesla y Panasonic comparten la gigafábrica, la planta de fabricación masiva situada en las inmediaciones de la ciudad de Reno, en el estado de Nevada, construida en el año 2016. En la gigafábrica, bajo el mismo techo, Panasonic fabrica las celdas para los coches de Tesla, y luego Tesla las convierte en baterías para su Model 3. Tesla también fabrica allí las piezas de propulsión del Model 3.

La empresa destruye aproximadamente medio millón de celdas cada día

La semana pasada, Nikkei informó que Tesla y Panasonic congelarían los planes de expansión de la gigafábrica. Las acciones de Tesla bajaron mientras que las de Panasonic subieron después de conocerse la noticia. Tesla respondió diciendo que ambas compañías todavía están invirtiendo «fondos sustanciales» en la gigafábrica, pero que se puede obtener más «producción con la mejora de los equipos existentes».

El CEO de Tesla, Elon Musk, calificó la tasa de producción de Panasonic como una «limitación en la producción del Model 3» que la empresa viene detectando desde el mes de julio.

Tres empleados y ex empleados, que hablaron bajo la condición de anonimato, han explicado a Business Insider que la empresa destruye aproximadamente medio millón de celdas cada día. Business Insider ha revisado los documentos internos de la compañía, incluyendo algunos relacionados con un derrame de petróleo que hizo que la dirección peleara durante semanas para encontrar las celdas potencialmente contaminadas.

Panasonic envía a Tesla alrededor de tres millones de celdas de batería al día

Todos esto cuenta la historia de una empresa que todavía está tratando de ponerse al día mientras las baterías salen de la línea de producción y entran en el Modelo 3s. Y al igual que en el lado de ‘Tesla de la Gigafábrica’, existe una intensa presión para alcanzar los objetivos de producción y trabajar a una velocidad vertiginosa.

Un portavoz de Panasonic ha respondido a una lista de preguntas detalladas de Business Insider sobre estos temas con la siguiente declaración:

Panasonic produce las celdas de baterías de los vehículos eléctricos más avanzados porque prestamos una atención excepcional a la calidad. Nuestros protocolos de control de calidad son estándares de la industria e incluyen entornos de limpieza y condiciones de trabajo similares a las de un laboratorio.

Las celdas de las baterías pasan por varias cámaras de prueba antes de ser entregadas a Tesla, y Tesla las pruebas por separado una vez son entregadas. Estamos orgullosos de haber ayudado a impulsar una de las revoluciones más emocionantes de la industria del automóvil.

Pequeños y grandes errores de Panasonic

A continuación, una pequeña explicación sobre el proceso de fabricación de las baterías de iones de litio.

El interior de la batería está formado por una hoja de un electrón cargado positivamente (ánodo) y una hoja de un electrón cargado negativamente (cátodo); hay un material delgado que los separa. Todo esto junto forma el interior de una celda de batería.

Panasonic constituye la mayor parte de las obligaciones de compra de Tesla por valor de 18.000 millones de dólares

Panasonic envía a Tesla alrededor de tres millones de celdas de batería al día, lo que hace de esta operación una operación enorme que conlleva una gran cantidad de elementos: mezcladores gigantes de cinco metros de altura que mezclan litio y otros productos químicos, procedimientos de operación estándar destinados a mantener limpios los volátiles ingredientes y un sistema de seguimiento de los materiales a medida que avanzan a lo largo del proceso de producción.

También es una operación cara. Panasonic constituye la mayor parte de las obligaciones de compra de Tesla por valor de 18.000 millones de dólares, de los cuales 4.800 millones deben pagarse en 2019, según los documentos oficiales de Tesla.

Los trabajadores y extrabajadores han señalado a Business Insider que los procedimientos operativos estándar a menudo se ignoran sin que se produzcan consecuencias en la planta.

Panasonic fabrica la baterías de los modelos Tesla Model 3

En varias ocasiones, algo ha caído en una de las mezcladoras de cinco metros —que contienen una mezcla de químicos, incluyendo el volátil litio— dentro de la planta, según han confirmado tres personas con conocimiento de la situación a Business Insider. Ese «algo», ya sean unas tijeras, un rollo de cinta adhesiva o una herramienta, se suele encontrar cuando se limpia la mezcladora.

«La gente no tiene la integridad de decir: ‘Oye, he hecho algo mal'», cuenta un ex empleado.

Greg Less, director técnico de la instalación de fabricación y caracterización de baterías del Instituto de Energía de la Universidad de Michigan, subraya a Business Insider que si una pieza de metralla entra en la mezcla de litio, podría perforar el separador entre el ánodo y el cátodo y causar un fuerte cortocircuito.

La metralla tampoco tiene que ser muy grande -un milímetro o medio milímetro- y puede ser delgada, con el ancho de un cabello humano o incluso menos, según Less. Es posible que si la pieza fuera lo suficientemente larga para perforar el separador y transportar corriente entre el ánodo y el cátodo, podría provocar un incendio, dice.

«Tener piezas de metal en la mezcla podría causar problemas de funcionamiento reales, sin mencionar el daño a la maquinaria», dice Less.

Un incidente en la máquina

En septiembre se produjo un derrame de petróleo que puso en crisis las operaciones de Panasonic durante unas dos semanas, según ha sabido Business Insider.

El vertido se detectó el 17 de septiembre, según documentos internos analizados por Business Insider, pero no está claro exactamente cuándo comenzó. El aceite mecánico se introdujo en una de las enormes máquinas de Panasonic utilizadas para prensar el material catódico en una lámina.

Exempleados afirman estar preocupados por las células contaminadas debido al sistema de seguimiento de Panasonic en la planta de producción

La máquina entonces contaminó cualquier parte del producto que tocó. Los empleados tuvieron que dejar de hacer lo que estaban haciendo y revisar millones de celdas de batería casi terminadas para encontrar productos potencialmente afectados, según señalan las fuentes.

Según los documentos revisados por Business Insider, así como las declaraciones de los empleados, Panasonic buscó productos que habían pasado por la máquina contaminada desde el 11 de septiembre. La búsqueda se extendió a las últimas etapas del proceso de producción, y todo el producto que Panasonic sospechaba que estaba contaminado fue desechado, según los documentos internos y los empleados.

Un actual trabajador que ha hablado bajo condición de anonimato por miedo a represalias le ha dicho a Business Insider que les preocupaba que Panasonic no hubiera señalado correctamente el momento en el que comenzó el vertido.

Markets Insider

«Si mi coche tiene una fuga de aceite, ¿cómo voy a saber qué día empezó?», comenta el empleado.

Mark Ellis, socio senior de la consultora de fabricación Munro and Associates, asevera que un vertido de petróleo como éste le molestaría «tremendamente» porque todo el producto se convertiría en «chatarra de forma automática».

«No quieres que haya contaminación en los electrodos», le dice a Business Insider por teléfono.

Uno de los actuales trabajadores afirma estar preocupado por las células contaminadas debido al sistema de seguimiento de Panasonic en la planta de producción. Las células de batería se rastrean en toda la fábrica utilizando un sistema de números de lote.

A medida que pasan de una etapa a otra de la producción, el número aumenta, y en cada nueva etapa de la producción se imprime un nuevo pedazo de papel con ese número y otros detalles y se pega al producto, según los empleados.

Los tres actuales y antiguos trabajadores que han hablado con Business Insider dicen que este papel a menudo se pierde: la banda adhesiva se cae o el papel se rompe. Cuando eso sucede, los trabajadores a veces toman el papel de un producto similar y lo usan para escanearlo en la línea para que todo siga moviéndose sin interrupciones. La gente dice que les preocupa que esta práctica, que va en contra del procedimiento oficial, perjudique la trazabilidad de las celdas de las baterías.

Nunca es suficiente

Panasonic envía alrededor de tresmillones de celdas de batería a Tesla al día, y siempre existe la presión de superar los objetivos anteriores. Por eso, los empleados cuentan a Business Insider que algunos trabajadores dentro de la fábrica a veces ponían cinta adhesiva sobre los sensores de las máquinas que se dedican a detectar defectos. No quieren que la producción se detenga.

«Si yo fuera por una fábrica y viera una cinta adhesiva colocada en un sensor, me pondría como una fiera», explica Ellis a Business Insider.

Un portavoz de Tesla afirma que realiza múltiples pruebas en las celdas de las baterías una vez que las reciben de Panasonic

Los defectos que se pasan por alto en una fase temprana del proceso a menudo se detectan más tarde en la línea a medida que el producto entra en la fase de bobinado de la producción, en la que las láminas se enrollan como un cilindro.

Las máquinas bobinadoras de Panasonic tienen docenas de sensores, demasiados para que los trabajadores los manipulen. Así que las máquinas pueden encontrar defectos, incluyendo materiales defectuosos o caducados, polvo y desajustes.

Un portavoz de Tesla afirma que realiza múltiples pruebas en las celdas de las baterías una vez que las reciben de Panasonic y que las celdas que no logran pasar el corte son devueltas a Panasonic.

La fase de bobinado es de donde proviene gran parte de la chatarra de la fábrica, lo que equivale a medio millón de celdas de batería al día, según un empleado y un ex-empleado. Los trabajadores comienzan cada turno con una reunión departamental, durante la cual se les informa sobre la producción del turno anterior y el número de células desechadas.

Imagen de archivo de un Tesla Model 3

«¿Por qué tiramos medio millón de pilas al día? Porque la gente es vaga y las cosas no están limpias», comenta el ex empleado. Los tres empleados actuales y anteriores también dicen que las reglas de vestimenta en las salas limpias a menudo se ignoran dentro de la fábrica.

Según Ellis, las bobinadoras deberían funcionar con una eficiencia del 70 al 85% y no deberían acumular mucha chatarra.

«Si la chatarra fuera de las bobinadoras, me estaría volviendo loco», dice. «Han hecho celdas cilíndricas durante décadas. Y si la gente no puede hacer que sus máquinas hagan algo que han estado haciendo durante décadas, es una vergüenza. Deberían funcionar con una eficiencia mucho mayor que esa».

Un portavoz de Panasonic ha respondido a la declaración de Ellis, diciendo que la empresa «discrepa respetuosamente» con sus estimaciones y que no reflejan las cifras de la empresa.

Pero tanto Less como Ellis señalan que cuanto más tiempo pasa un producto dañado en el proceso de producción, más dinero se malgasta en mano de obra, materiales y depreciación de los equipos.

«Ese [nivel de chatarra] es realmente excesivo. Estaría machacando a alguien si esa fuera mi fábrica», dijo Ellis. «Obviamente no tienen todos sus procesos de ensamblaje bajo control». 

Noticia original de Business Insider. Autor: Linette López